ПОКРЫТИЯ ДЕТОНАЦИОННЫЕ
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ. ГОСТ 27953-88
Стандарт распространяется на детонационные покрытия и устанавливает общие требования к
поверхности основного металла, применяемым материалам и покрытиям.
Не предусмотренные стандартом требования, связанные со спецификой деталей и производства,
устанавливают в нормативно-технической документации.
1. Требования к конструкции и материалу деталей
1.1. Детали, предназначенные для нанесения покрытия детонационно-газовым способом, должны
быть изготовлены в соответствии с требованиями конструкторской документации с учётом
толщины напыления.
1.2. Твёрдость поверхности, подлежащей напылению, не должна превышать 61 HRC.
1.3. На поверхностях деталей, подлежащих напылению, не допускаются заусенцы, сварочные
брызги, наплывы пайки, прижоги, остатки флюсов, окалина, раковины, трещины и другие
неоднородности, видимые без применения увеличительных средств.
1.4. Размеры и форма деталей, подлежащих напылению, определяются технологическими
возможностями устройств для перемещения изделий в процессе нанесения покрытий, размерами
звукоизолирующей камеры, в которой проводят напыление, и типом
оборудования для напыления.
1.5. Острые кромки поверхности деталей, подлежащих напылению, должны быть скруглены
радиусом не менее 1мм. Допускается применение фасок с размерами 1x45°.
1.6. Отверстия на поверхностях, подлежащих напылению, должны быть изолированы заглушками
или винтами. Для получения острых кромок в отверстие впрессовывают заглушку, которую
после нанесения покрытия высверливают или вытравливают. Материал заглушки и метод
травления выбирают в зависимости от материала детали.
2. Требования к применяемым материалам.
2.1 Требования к порошковым материалам, используемым для нанесения покрытий.
2.1.1. Перечень порошковых материалов, используемых для детонационно-газового напыления,
и их назначение приведены в табл.1.
2.1.2. Порошковые материалы, предусмотренные технологическим процессом, должны пройти входной
контроль на соответствие паспортным данным по гранулометрическому составу, физико-химическим
свойствам и условиям хранения.
2.1.3. Перед использованием порошки металлов и их смеси, металлических сплавов,
композиционные порошки необходимо просушить, а порошки оксидов и их смеси – прокалить.
Сушку порошков необходимо проводить при температуре 120 - 150°С в течении не менее
1,5 часа на протвинях из коррозионно-стойкой стали, периодически перемешивая. Толщина
слоя порошка должна быть не более 15мм.
Прокаливание порошков оксидов необходимо проводить при температуре 300 - 1100°С в
зависимости от состава в течении не менее 1 часа на протвинях из коррозионно-стойкой стали.
Толщина слоя должна быть не более 30мм.
2.1.4. Смеси порошков приготовляют в смесителях. Качество смешивания определяют путём
химического анализа проб, взятых не менее чем из трёх мест.
2.2. Требования к материалам для струйно-абразивной обработки.
2.2.1. Для струйно-абразивной обработки применяют сухие, не загрязнённые маслом,
ржавчиной или другими веществами острогранные абразивные материалы с размерами зерна 0,5...1,5 мм.
2.3. Требования к газам.
2.3.1. В качестве рабочих газов применяют: азот газообразный по ГОСТ 9293, кислород
газообразный по ГОСТ 5583, ацетилен технический по ГОСТ 5457, пропан-бутан по ГОСТ 20448,
водород по ГОСТ 3022, аргон по ГОСТ 10157, углекислый газ по ГОСТ 8050 и сжатый воздух по
ГОСТ 9.010.
2.3.2. Сжатый воздух, применяемый для подготовки поверхности и напыления покрытия, должен
быть очищен от масла, влаги и быть не ниже 7, 9 классов загрязнённости по ГОСТ 17433.
Оборудование для очистки воздуха выбирают в зависимости от требуемой степени очистки.
Методы измерения загрязнённости сжатого воздуха – по ГОСТ 24484.
3. Общие требования к операции детонационного напыления
3.1. Требования к подготовке поверхности деталей.
3.1.1. Подготовку поверхности, хранение и транспортирование подготовленных деталей
следует проводить в помещении при температуре воздуха не ниже 18°С и относительной
влажности не выше 75%. При этом не допускается наличие в окружающей среде веществ,
способствующих коррозии поверхности деталей.
3.1.2. Обезжиривание деталей проводят моющими средствами или органическими растворителями
по ГОСТ 3134 или бензином по ГОСТ 1012. Степень обезжиривания поверхности должна
соответствовать первой по ГОСТ 9.402. В отдельных случаях допускается проводить
обезжиривание с помощью щёток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом по
ГОСТ 3134 или бензином по ГОСТ 1012. Степень обезжиривания поверхности должна
соответствовать первой по ГОСТ 9.402.
3.1.3. Перед напылением покрытий поверхность деталей необходимо подвергнуть
струйно-абразивной обработке. Для тонкостенных деталей (толщина стенки 0,5мм и менее)
допускается применять другие способы получения шероховатости и активации поверхности.
Степень очистки поверхности от окислов должна соответствовать второй по ГОСТ 9.402.
3.1.4. Поверхности детали, не подлежащая нанесению покрытия, должна быть защищена от
воздействия струйно-абразивной обработки экранами или другими приспособлениями. Зона
струйно-абразивной обработки должна быть больше зоны напыления в соответствии с
технологическими требованиями.
3.1.5. Струйно-абразивную обработку проводят при давлении сжатого воздуха 0,1...0,57МПа
(1...6атм) в зависимости от материала детали и её толщины.
3.1.6. Расстояние от среза сопла струйно-абразивного пистолета до поверхности детали
должно быть 100...150 мм, угол наклона 60...90°.
3.1.7. После струйно-абразивной обработки поверхность деталей должна быть обдута сжатым
воздухом не ниже первого класса загрязнённости по ГОСТ 17433.
3.1.8. Шероховатость поверхности деталей после струйно-абразивной обработки должна
соответствовать Rz = 20...40мкм. Другие значения шероховатости поверхности
устанавливают в нормативно-технической документации или в технических требованиях
конструкторской документации на конкретное изделие.
3.2 Требования к напылению.
3.2.1. Промежуток времени после подготовки поверхности до напыления покрытия не должен
превышать 3ч в зависимости от категории размещения изделия по ГОСТ 15150 и устанавливается
в нормативно-технической документации на конкретное изделие.
3.2.2. Перед напылением покрытий на детали рекомендуется произвести напыление на
образцы-свидетели и измерить толщину покрытия.
3.2.3. Деталь жёстко закрепляют в приспособлении, обеспечивающим необходимую свободу
перемещения относительно ствола установки таким образом, чтобы исключить препятствия
на пути потока напыляемых частиц.
3.2.4. Поток напыляемых частиц должен быть направлен к поверхности детали под углом
не менее 45°.
3.2.5. Дистанция напыления должна составлять 50...200мм в зависимости от материала детали,
её размеров, формы и материала покрытия.
3.2.6. Необходимую толщину покрытия получают путём циклического напыления единичных пятен
покрытия со смещением одного пятна относительно другого на расстояние, не превышающее
половину внутреннего диаметра ствола пистолета.
3.2.7. Для деталей, работающих в условиях переменных температур, перед напылением
основного покрытия напыляют подслой из материала с коэффициентом объёмного расширения,
близким по значению к коэффициенту объёмного расширения материалов детали и покрытия.
Для повышения прочности сцепления покрытия с основным металлом напыление проводят по
подслою.
Толщина подслоя должна составлять 0,05...0,15 мм.
3.2.8. Выбор сочетания материала основы, подслоя и покрытия должен исключать возникновение
контактной коррозии согласно требованиям ГОСТ 9.005.
4. Требования к покрытию и методы контроля
4.1. Покрытие должно быть равномерным, без трещин, раковин, сколов, отслоений (вздутий).
Требования к однородности покрытия по цвету устанавливают в нормативно-технической
документации на конкретное изделие.
4.2. Толщина, прочность сцепления, термостойкость, жаростойкость, твёрдость, пористость,
износостойкость, коррозионная стойкость покрытия и т.д. должны соответствовать требованиям
нормативно-технической документации на конкретное изделие.
4.3. При невозможности контроля качества покрытия на деталях допускается проводить контроль
на образцах-свидетелях или гарантировать качество покрытия правильностью выполнения
технологического процесса.
Образцы-свидетели должны быть изготовлены из того же материала, при тех же параметрах
технологического процесса подготовки поверхности и напыления покрытия, что и контролируемое
изделие. Твёрдость материала детали и образца-свидетеля должна быть одинаковой.
Материал и механические свойства образцов должны соответствовать материалу и механическим
свойствам деталей, подвергаемых детонационному напылению покрытия.
Одни и те же образцы-свидетели могут быть использованы для различных контрольных испытаний.
4.4. Контроль внешнего вида покрытий проводят визуально на всех деталях по п. 4.1.
Необходимость применения оптических приборов устанавливают в нормативно-технической
документации на изделие с покрытием.
4.5 Контроль толщины покрытия проводят после напыления и (или) после механической обработки
(при её наличии) по ГОСТ 9.302.
Контроль толщины покрытия следует проводить на поверхности, не имеющей накатки, резьбы,
на расстоянии не менее 5мм от рёбер, углов, отверстий, мест контакта с приспособлением.
Для измерения толщины покрытия применяют универсальные толщиномеры с относительной погрешностью
измерения не более 10%.
4.6. Необходимость контроля прочности сцепления, пористости, твёрдости, износостойкости,
коррозионной стойкости, термостойкости, жаростойкости и других специальных свойств покрытий
устанавливают в нормативно-технической документации на конкретное изделие.
4.7. Микротвёрдость покрытий определяют по ГОСТ 9450, твёрдость покрытий по Виккерсу –
по ГОСТ 2999.
4.8. Пористость покрытий устанавливают методом гидростатического взвешивания по ГОСТ 18898.
4.9. Испытания на абразивное изнашивание покрытий при трении о закреплённые абразивные
частицы проводят по ГОСТ 17367.
4.10. Испытания на коррозионную стойкость проводят по ГОСТ 9.909 или по специальным
методикам ускоренных испытаний.
4.11. Основные виды дефектов покрытия и способы их устранения приведены в таблице 2.
|
